A indústria se reinventa e evolui a todo momento. Tema de destaque na área, a transformação digital é mais que um passo dessa evolução: é uma mudança cultural e algo urgente para as organizações de todos os segmentos.
Pensar em transformação digital na indústria é sair das pastas físicas e papeis para sistemas e softwares de organização. Usar ferramentas de controle a partir das quais se pode extrair relatórios, acompanhar a produção e compras em tempo real e, assim, ter mais controle e previsibilidade. É usar máquinas com inteligência para trabalhos mais mecânicos ou burocráticos e com isso otimizar a atuação dos profissionais, que podem se dedicar às suas atividades de maneira mais estratégica, criativa ou inovadora.
A transformação digital é o processo por meio do qual as empresas empregam a tecnologia para alcançar mais agilidade, eficiência, segurança no ambiente de trabalho, redução de custos e aumento de qualidade. Para isso, passam a usar novos recursos, aproveitamento dos dados de forma estratégica e automação de processos. Porém, é importante lembrar que a tecnologia não é um fim, mas um meio.
Em relação à transformação digital das indústrias paranaenses, o coordenador de Consultorias em Produtividade do Senai Paraná, Cícero Gulyas Spartalis, explica que a maioria ainda possui baixo nível de maturidade, principalmente as de portes pequeno e médio. No entanto, estão buscando compreender melhor como se inserir na realidade mais tecnológica e inovadora da Indústria 4.0.
“Não há resistência, e sim muita vontade de mudar. O que ocorre, em grande medida, é que as empresas não sabem por onde começar ou, quando sabem, carecem de profissionais treinados para conduzir os projetos de transformação digital. Muitas vezes, faltam recursos financeiros para suportar estes projetos”, explica Spartalis.
Ele acrescenta ainda que um dos setores mais atentos a essas mudanças, e que busca se antecipar, é o automotivo. Já em relação aos que não têm procurado se transformar, os principais motivos apontados “passam por uma falta de priorização estratégica, baixo comprometimento da liderança com a temática e também algumas questões de infraestrutura – de conectividade e altos valores a serem investidos com o processo de digitalização”, complementou. Vale ainda ressaltar que todo processo de transformação digital é também um processo de transformação cultural dentro da empresa, e os colaboradores precisam ser sensibilizados para que possam se engajar nesse processo.
Benefícios de investir em transformação digital
- Maior eficiência nos processos;
- Informações em tempo real;
- Rápida tomada de decisão;
- Transparência;
- Mitigação de riscos nos processos;
- Eleva a imagem da empresa, que expõe um processo mais confiável e digitalizado;
- Clareza sobre os pontos de menor eficiência e de atenção dos processos;
- Redução de desperdícios e custos.
- Como iniciar a transformação digital
O Senai Paraná conta com profissionais e uma infraestrutura preparada para apoiar as empresas rumo à transformação digital. É possível acessar recursos por meio de editais que fomentam a implementação de tecnologias como Inteligência Artificial, instalação de sensores na produção e Simulação de Processos, por exemplo.
Os profissionais e as empresas também podem ter acesso a consultorias específicas que ajudam a diagnosticar e construir uma trilha de implementação estratégica, além de treinamentos que capacitam as pessoas e apoiam os projetos e testes de tecnologias para encontrar as melhores soluções, de acordo com as especificidades da indústria e do seu segmento.
Como explica o coordenador de Consultorias em Produtividade, para começar a transformação digital, o primeiro passo para as indústrias paranaenses é passar pelo diagnóstico de maturidade digital, que mede o nível de compreensão do que elas já têm e assim quais as estratégias que devem ser aplicadas.
Projeto piloto para produção
A empresa produtora de válvulas e outros equipamentos de alta tecnologia GEMÜ do Brasil, cuja produção fica em São José dos Pinhais (PR), tem investido nesse processo. Após passar por uma fase de adaptação e planejamento com o apoio da Fiep, está fazendo parte de um projeto piloto que busca melhorar a produtividade e reduzir custos.
Por meio dessa iniciativa inovadora, foram instalados sensores conectados à plataforma online de três equipamentos na área de vulcanização, que permitem o acompanhamento da produção em tempo real pelo sensoriamento e leitura de dados. Assim, é possível saber como estão os processos, se antecipar a possíveis problemas e ter o retorno exato sobre o funcionamento das máquinas.
“É fácil perceber diversos ganhos, como a coleta de dados automática, que fica exposta na plataforma e nos permite ter indicadores que estão alinhados à realidade. É possível fazer análise de ciclo, acompanhar e melhorar a produção, além da análise da máquina. Em maio, vamos passar ao próximo setor, de usinagem”, conta o assistente de processos e líder do projeto piloto Tecmüza da GEMÜ do Brasil, Paulo Henrique Tokarski
Ele explica que o sucesso da iniciativa também aconteceu devido à preparação, que contou com treinamentos para que os profissionais entendessem os benefícios das mudanças e pudessem então contribuir da melhor maneira, compreendendo o propósito e como a novidade poderia impulsionar a produtividade e os seus próprios trabalhos, que podem ser mais bem aproveitados.
Nesse processo, Paulo reforça que o apoio do Senai viabilizou e tem tornado essa transformação digital possível. “Tem nos ajudado muito, da busca por bons fornecedores ao acompanhamento. A transformação digital não seria possível sem a parceria”, reforça.
Com a solução que está sendo adotada, a GEMÜ vai ter um novo banco de dados coletados e a ideia é que todas as máquinas sejam integradas à tecnologia, que já reduziu custos para a empresa. Além disso, os colaboradores não precisam fazer anotações em formulários, pois as anotações são automatizadas, e assim ganham mais tempo e confiança.
